她的工作室连着国家工程实验室！

时间追溯到1996年，潘丽娟从技校毕业后成为一名轮轴工，从事过轮对收入、轮对检测、轮对外观检查、轴承退卸、轴承检测等岗位。当时，她还兼任班组的材料员，负责轮轴班组材料成本核算工作。如何精打细算、在降低材料成本上下功夫，成了潘丽娟的一块“心病”。

在车间的支持下，潘丽娟牵头组建了“轮对检修技术攻关小组”。为了掌握每项材料支出的详细情况，攻关小组利用工余时间给班组的每一类配件都建立了“电子档案”，对班组每天每项配件的支出数量、支出原因等做了详细记录。通过每天记录、每月分析，她发现，轮对和轴承是班组材料成本的消耗“大户”。其中，轴承因退卸送厂检修的费用最高。

潘丽娟针对轴承寿命管理、存在的异音、卡阻现象等进行再次检查复核，确保能送一般检修的不送大修，能送大修的不报废，不漏一个故障，但也不错退一套轴承。渐渐地，潘丽娟总结出了一套“看、转、听、触”作业法，通过观察轴承外观，转动轴承时，根据内部发出不同的声响及转动的手感，可以判断出轮对的各种“疑难杂症”。通过她的严格把关，轴承故障退卸的准确率达到95％以上，每年仅轴承退卸这一项就节约材料成本7万多元。

2018年，襄阳车辆段“潘丽娟劳模创新工作室”

头脑风暴、PPT演示、成果鉴定……作为职工创新项目的实施部门，劳模创新工作室团队成员围绕技术攻关、技术革新等活动，展开激烈讨论、碰撞，不断为货车检修过程带来新的突破和提升。

为提升制动阀检修质量，防止漏检漏装，工作室团队结合生产任务、组装顺序合理布局、摆放，最终形成类似于定置“菜盘”的辆份配送工作模板，有效减少了制动阀配件错装、漏装的故障，降低了质量不良引发的安全风险和不良反映。

每节车厢都喷涂有单独的编号，被称为铁路货车的“身份证”。一旦出错将影响行车调度指挥、货车追踪管理，且人工核对很难发现。工作室成员李桑郁利用计算机编程特长，模仿识别车牌小区门禁系统，牵头开发出智能识别系统。该系统能在1.5秒里认出车号，准确率高达97％，大幅度替代了人工核验车号，降低了车号喷涂错误率，一年下来仅人力成本就可节省20多万元。2020年，该成果获得深度学习技术及应用国家工程实验室“科创中国”颁发的“飞桨产业应用创新奖”。

为提升修车质效，工作室成员先后针对生产组织、环节衔接、工艺落实开展攻关革新百余次，使修竣车一次性校验合格率达到100％，突破日均31.5辆段修车检修能力，实现常态化每日段修生产36辆成果。

一人是铁，不如人人是钉。工作室8名成员不遗余力地将检修经验和创新思路无私地传授给职工，鼓励职工带着问题学、现场实践学，培养出了一批技术骨干，为安全生产筑牢根基。

2022年，该段检修车间熔接工张乐云报名参加武铁车辆系统技能竞赛车钩检查装配项目，由于此前未接触该项目，也没有安排脱产训练，让张乐云有些气馁。工作室成员曹松得知后，安排业余时间对张乐云进行一对一帮教。功夫不负有心人，张乐云在职业技能竞赛中取得武汉局集团公司第一的好成绩，被评为了“全路技术能手”和“集团公司技术标兵”，随后也成了工作室的一员。

预修班组工长周志斌与潘丽娟当了20多年的同事，两个人在一起搭档处理了很多预修问题。他清楚地记得，更换敞车下侧门折页座时，由于定位不准导致车门安装存在偏差，常常造成返工费了不少力气。正当班组职工束手无策的时候，潘丽娟带着大家测量计算数据，一起制作了折页座定位器，最终成功破解这一难题。现在，预修班组仍然使用该定位器，折页座定位成功率达到100％。

这种学中干、干中学的教学方法深受现场干部职工的欢迎，工作室也变成了以点带面的“流动培训站”。在工作室的示范引领下，先后培养产生30余名技师、高级技师，20余名职工在全路、集团公司技术比武中获得优异成绩。